ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ಟ್ರಾ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರವು ಬಯೋಮಾಸ್ ಇಂಧನ ಪೆಲೆಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ಟ್ರಾ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರದ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಇದು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ಟ್ರಾ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರದ ಅತ್ಯಂತ ಸುಲಭವಾಗಿ ಧರಿಸಬಹುದಾದ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ರಿಂಗ್ ಡೈ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಿ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಬಳಕೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ (ಗ್ರಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯು ಸಂಪೂರ್ಣ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಒಟ್ಟು ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯ 30% ರಿಂದ 35% ರಷ್ಟಿದೆ), ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ (ರಿಂಗ್ ಡೈ ನಷ್ಟ ಒಂದು ಯೋಜನೆಯ ವೆಚ್ಚವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಅಲಂಕಾರ ವೆಚ್ಚದ 25% ರಿಂದ 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು) ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.

1. ರಿಂಗ್ ಡೈ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರದ ಕೆಲಸದ ತತ್ವ

ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ರಿಡ್ಯೂಸರ್ ಮೂಲಕ ಮೋಟಾರ್ ತಿರುಗಿಸಲು ಚಾಲನೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಿಂಗ್ ಡೈನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಪ್ರೆಸ್ಸಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಸುತ್ತುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ತಿರುಗುವ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಜೊತೆಗಿನ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ (ವಸ್ತುವನ್ನು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸುವ ಮೂಲಕ) ತನ್ನದೇ ಆದ ಮೇಲೆ ತಿರುಗುತ್ತದೆ. ಒತ್ತುವ ಕೋಣೆಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ತಣಿಸಿದ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರ್ ಮಾಡಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪ್ರೆಡರ್ ಮೂಲಕ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್‌ಗಳಿಂದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಡೈ ಹೋಲ್ ಮೂಲಕ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ತಂಭಾಕಾರದ ಕಣಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ. ಉಂಗುರವನ್ನು ತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉದ್ದದ ಹರಳಿನ ಜೀವರಾಶಿ ಇಂಧನ ಕಣಗಳನ್ನು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಹೊರಗೆ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಕಟ್ಟರ್ ಮೂಲಕ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಪರ್ಕದ ಯಾವುದೇ ಹಂತದಲ್ಲಿ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಮತ್ತು ನಿಪ್ ರೋಲ್‌ನ ರೇಖೆಯ ವೇಗವು ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಎಲ್ಲಾ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪೆಲೆಟೈಸಿಂಗ್‌ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ನಡುವೆ ಯಾವಾಗಲೂ ಘರ್ಷಣೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ವಸ್ತುವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರಮೇಣ ಸವೆದುಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಬಂಧವು ರಿಂಗ್ ಡೈನ ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲು ಉದ್ದೇಶಿಸಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಕುರಿತು ಸಲಹೆಗಳನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

2. ರಿಂಗ್ ಡೈ ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ರಿಂಗ್ ಡೈನ ನಿಜವಾದ ವೈಫಲ್ಯದ ವಿದ್ಯಮಾನದ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ಇದನ್ನು ಮೂರು ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಮೊದಲ ವಿಧ: ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವಸ್ತುವಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರದ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯು ಸವೆದುಹೋಗುತ್ತದೆ, ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದ ಹರಳಿನ ಜೀವರಾಶಿ ಇಂಧನದ ಕಣದ ವ್ಯಾಸವು ನಿಗದಿತ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ; ಎರಡನೆಯ ವಿಧ: ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಳಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಸಮಾನತೆಯು ಗಂಭೀರವಾಗಿದೆ, ಇದು ಜೀವರಾಶಿ ಇಂಧನ ಕಣಗಳ ಹರಿವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಪರಿಮಾಣವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಸುವುದನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುತ್ತದೆ; ಮೂರನೇ ವಿಧ: ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ರಂಧ್ರದ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯು ಸಹ ಉಡುಗೆಯೊಂದಿಗೆ ಧರಿಸುತ್ತದೆ. , ಆದ್ದರಿಂದ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಬಲವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ರಂಧ್ರಗಳ ವ್ಯಾಸವು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುವ ಮೊದಲು (ಅಂದರೆ, ಮೊದಲ ರೀತಿಯ ವೈಫಲ್ಯದ ವಿದ್ಯಮಾನ ಸಂಭವಿಸುವ ಮೊದಲು), ಅತ್ಯಂತ ಅಪಾಯಕಾರಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಮೊದಲು ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡವು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಪ್ತಿಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಲೇ ಇದ್ದವು. ಮೇಲಿನ ಮೂರು ವೈಫಲ್ಯ ವಿದ್ಯಮಾನಗಳ ಗಣನೀಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಮೊದಲು ಅಪಘರ್ಷಕ ಉಡುಗೆ, ನಂತರ ಆಯಾಸ ವೈಫಲ್ಯ ಎಂದು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು.

2-1 ಸವೆತದ ಉಡುಗೆ

ಸವೆತಕ್ಕೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಅಸಹಜ ಸವೆತ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಸವೆತಕ್ಕೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ವಸ್ತುವಿನ ಸೂತ್ರ, ಪುಡಿಮಾಡುವ ಕಣದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಪುಡಿಯ ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಸವೆತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಅಕ್ಷೀಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪವಾಗಿ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಡೈ ಹೋಲ್ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಸಹಜ ಸವೆತಕ್ಕೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳೆಂದರೆ: ಒತ್ತಡದ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ತುಂಬಾ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅವು ಪರಸ್ಪರ ಸವೆಯುತ್ತವೆ; ಸ್ಪ್ರೆಡರ್‌ನ ಕೋನವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವಸ್ತುಗಳ ಅಸಮಾನ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಶಃ ಸವೆತ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; ಲೋಹವು ಡೈಗೆ ಬಿದ್ದು ಸವೆಯುತ್ತದೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಸೊಂಟದ ಡ್ರಮ್‌ನ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ.

2-1-1

ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಣದ ಗಾತ್ರ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯು ಮಧ್ಯಮ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು, ಏಕೆಂದರೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯು ಜೀವರಾಶಿ ಇಂಧನ ಕಣಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ತುಂಬಾ ಒರಟಾಗಿದ್ದರೆ, ಡೈನ ಉಡುಗೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಿದ ನಂತರ 8-ಮೆಶ್ ಜರಡಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 25-ಮೆಶ್ ಜರಡಿಯಲ್ಲಿರುವ ಅಂಶವು 35% ಮೀರಬಾರದು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಚ್ಚಾ ಫೈಬರ್ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ಗ್ರೀಸ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ವಸ್ತುವು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗಲು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಉಂಡೆಗಳು ರೂಪುಗೊಂಡ ನಂತರ ಮೃದುವಾದ ನೋಟವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ಟ್ರಾ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರ

2-1-2

ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮಾಲಿನ್ಯ: ವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮರಳು ಮತ್ತು ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಡೈ ಸವೆತವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಯೋಮಾಸ್ ಇಂಧನ ಪೆಲೆಟ್ ಸ್ಥಾವರಗಳು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿನ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ನೀಡುತ್ತವೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಕಬ್ಬಿಣದ ವಸ್ತುಗಳು ಪ್ರೆಸ್ ಅಚ್ಚು, ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಬಲವಾದ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಮರಳು ಮತ್ತು ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಯಾವುದೇ ಗಮನವನ್ನು ನೀಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಸ್ಟ್ರಾ ಪೆಲೆಟ್ ಯಂತ್ರದ ಬಳಕೆದಾರರ ಗಮನವನ್ನು ಸೆಳೆಯಬೇಕು.